KAIZEN已从制造领域推广到工厂物流
视得安罗格朗生产物流，将成超市化管理
今后，视得安罗格朗生产中心的员工如需领取物料，可不必奔波于仓库与车间，直接推一台“购物车”（取料台车），如在超市一般，依物料顺序方向取料即可，将大大节省生产时间和人力。
2008年，改善（KAIZEN）工作的范围逐步扩大，已从制造领域推广到工厂物流作业。今年1月，公司开始了仓库发料作业的KAIZEN活动，3月，在KAIZEN老师的指导下明确了工厂物流改善的三个阶段。
第一阶段：2008年3月10日—2008年7月31日 减少包装单位数量，优化发料路径和流程，按照“一件流”方式作业
第二阶段：2008年6月5日——2009年4月30日 依照最小包装量进行发料，不点数、不称重，建立车间尾数库存和帐目，仓库发料到生产线。
第三阶段：2009年3月1日 导入KANBAN超市仓储模式，常用物料存于车间的超市仓库，由各线自行看板拿取，贵重和稀用物料仍由仓库发料。
其中改善最关键的是两点：
按订单发料——按最小包装量发料
以前，工厂在物流方面的流程是仓库发料，生产部门根据订单数领料。但往往因为生产过程中难以避免的损耗或是原料自身的问题，实际需求量通常大于订单数，生产部门常常需要仓库补发零散的物料。经过KAIZEN活动，发现存在几个问题：
1、补料是经常行为，仓库发料时要点数，生产部门在领料时也要点数核对，产生了大量重复劳动的浪费（MUDA）。
2、对部分机械化的生产设备如SMT贴片机来说，物料必须达到某数量才能开机达到最大的生产效率，零星物料无法固定在飞达上，导致精准的机械化不得不改成手工作业，对生产效率和产品品质都有影响。
3、仓库和物料使用车间分属不同部门，跨部门协作的效率必然低于同一部门内部协调。
现在，工厂以最常用的螺丝为试点，仓库从严格按照订单发料改为依照最小包装量来发料。即使领料部门只缺一颗螺丝，仓库也发一包最小包装量的螺丝，剩余螺丝由领料部门自主控制，并制定了《批量发料规则》。规则上写明：:生产车间分楼层在指定位置存放批量发料螺丝，并建物资卡；生产使用时在物资卡出库栏只记录订单需求量并作账；生产余料必须及时放回（不用点数和记录）；工段长检查，存线料不足单位包装量，由工段长安排人员补齐；月底时，由工段长组织物料员盘点，并列明损耗清单报PMC。
目前看来，直接减少了螺丝发料、领料点数核对的MUDA，工段长同时表示，加班时也不用担心因仓库不上班取不了料了。第二批试点物料清单，如咪头、咪头套、干燥剂、听筒塑胶袋也在试运行中。今后常规、低价的易耗品，都将采用这种“最小包装量发料”的形式。
传统仓库管理模式——超市仓储模式
导入KANBAN（准时的库存控制）超市仓储模式，常用物料存于车间的超市仓库，由各线自行看板拿取，贵重和稀用物料仍由仓库发料。生产管理部的姚新中经理表示，超市仓储模式计划先在SMT试点，以后将逐步推广到整个“生产物流”。
从现行的《SMT贴片物料管理流程》看（详见下图），改变了仓库与生产相对割裂，的局面，仓库主要做好物料登记库存状况记录，而物料的入库、使用、出库都是在同一部门，使整个物料调拨过程都更为简便。
而姚经理谈到的《SMT操作作业流程》，我们也许能更为直观的感受到改善的效果（将以流程图的形式更直观的表示）：
以前：
1仓库备料——2生产核对——3料架——4装好飞达放在飞达架——5依工单把飞达架飞达放在JUKE机械装置——6生产；
现在：
1仓库备料——3料架——4装好飞达放在飞达架——5依工单把飞达架飞达放在JUKE机械装置——6生产；
2009年：
1仓库备料——5依工单把飞达架飞达放在JUKE机械装置——6生产。
“我们现在减少了核对的MUDA，到2009年流程会进一步简化，到时人力减少，效率却能再次提高！”姚经理言语间充满了信心。
